注塑模具需要设计排气吗？

注塑模具的排气是模具设计中的一个重要问题，特别是在快速注塑成型中，对注塑模的排气要求更加严格。 塑料制品的注射成型过程其实是一个置换过程，就是把模具型腔内的空气置换成相应的塑料材料的一个过程。

当塑料熔体注入模具型腔时，必须依次排出浇注系统与型腔内的空气以及塑料受热或凝固过程中所产生的低分子挥发气体。如果模具设计中对排气通道考虑不充分，型腔中因各种原因而产生的气体不能在注射过程中被排除干净，那么会造成塑料件产品的成型缺陷，例如气泡、填充不满、熔接缝等；另外，通过增加注射压力是不能完全解决排气问题的，反而会在注射压力到达一定程度后被压缩气体、塑料材料与模具型腔三者由于相互间的磨擦产生大量热量，从而引起模腔内局部过热，塑料材料烧焦、碳化、高分子分解等造成产品报废，模具寿命急剧减少的后果。

注塑模具中气体的来源

1、材料干燥不充份，水份在注射高温下汽化产生的水蒸气；

2、塑料材料中的某些添加剂挥发或化学反应生成的气体；

3、塑料产品形状在模具内的型腔内的空气与进料系统内的空气；

4、塑料树脂分解产生的气体；

5、塑料材料中夹带的气体。

排气不良的危害：注塑模的排气不良，将会给塑件的质量等诸多方面带来一系列的危害：

1、在注塑过程中，熔体将取代型腔中的气体，如果气体排出不及时，将会造成熔体充填困难，造成注射量不足而不能充满型腔。

2、排除不畅的气体会在型腔内形成高压，并在一定的压缩程度下渗入塑料内部，造成气孔、空洞，组织疏松、银纹等质量缺陷。

3、由于气体被高度压缩，使得型腔内温度急剧上升，进而引起周围熔体分解、烧灼，使塑件出现局部碳化和烧焦现象。它主要出现在两股熔体的合流处，*角及浇口凸缘处。

4、气体的排除不畅，使得进入各型腔的熔体速度不同，因此易形成流动痕和熔合痕，并使塑件的力学性能降低。

5、由于型腔中气体的阻碍，会降低充模速度，影响成型周期，降低生产效率。

注塑模具型腔中气体的来源主要分三类，型腔中积存的空气；原料中分解产生的气体;原料中残留水蒸发的水蒸气，由于来源的不同所产生气泡的位置也不同注塑模为什么要设置排气系统模具设计。

1、模腔中积存空气所产生的气泡，常分布在与浇口相对的部位上。

2、塑料原料中所分解或化学反应产生的气泡则沿塑件的厚度分布。

3、塑料原料中残存水气化产生的气泡，则不规则地分布在整个塑件上。

注塑模具排气设计需要注意什么问题：

1、利用配合间隙排气 中小型模具因排气量不大，一般可以利用活动型芯、滑块、顶杆与分型面的配合间隙进行排气，其间隙通常为0.01～0.05mm，以不产生溢料为设计准则。

2、分型面上开设排气槽排气 在分型面上开设排气槽进行排气，其排气槽的结构形式是多种多样的，排气槽的设计大小与通道数要考虑相对塑料件的结构特点、其模具结构特点、该种塑料材料的熔体流动特性与流动状态。

排气槽的设置位置要按以下原则选择：

1、排气槽要设置在熔体流程的最终端；

2、排气槽要设置在型腔容易滞留气体的部位；

3、排气槽要设置布局在两股料流的汇合处；

4、排气槽的方向不可对着操作者的方位，以免排气时灼伤操作者。

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